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2017年是深圳市中諾通訊有限公司發展史上具有里程碑意義的一年。這一年，中諾通訊SMT（表面貼裝技術）生產線通過轉型升級，由傳統的生產模式向自動化、智能化模式邁進了一大步。
取得如此大的發展成果，離不開中諾通訊工程中心總監歐先仙為代表的領軍人物及其團隊的付出。近日，記者專訪了歐先仙，暢聊其主導的SMT自動化、數字化、智能化發展進程。
中諾通訊工程中心總監歐先仙
創新驅動成長
歐先仙曾分別就職于世界移動通訊行業知名企業摩托羅拉和諾基亞公司，負責工程和生產運營工作。2007年在諾基亞工作時，歐先仙與相關知名SMT設備廠商一起推動制造自動化，并使得當時諾基亞SMT日產4萬臺手機的單件流產線處于行業領先地位。
在中諾通訊的誠摯邀請下，歐先仙2013年正式入職蓬勃發展中的中諾通訊。
2015年，《政府工作報告》中首次提出實施“中國制造2025”，堅持創新驅動、智能轉型、強化基礎、綠色發展，加快從制造大國轉向制造強國。此后，“中國制造2025”一直是貫穿國務院工作部署的關鍵詞之一。
“風口”之上的智能制造產業前景廣闊。為適應自動化、智能化發展的趨勢，2015年，以歐先仙為領軍人物的工程中心團隊，根據中諾通訊發展戰略，結合廣東以諾通訊有限公司廠房的特點，逐步推進SMT雙軌貼片單件流生產線。
在推進過程中，歐先仙采取與供應商合作開發的雙向思路并行發展，充分整合成員企業以諾通訊、北京訊通安添通訊科技有限公司、深圳市迅銳通訊科技有限公司軟件程序自主研發能力的優勢。同時，與貼片機等硬件設備供應商聯合發展、共同開發SMT單件流生產線。
以諾通訊SMT自化化生產線
描摹“智造”藍圖
“機器通過大數據不斷學習，越來越聰明，一旦發現接收到的產品與數據存在誤差，比如大了一點，它就會自動向前端發出調整指令。”歐先仙介紹，通過對生產線上設備的系統化，可實現后端設備對前端設備生產工藝的自動優化調節，不再需要人工的干預。
2017年，以諾通訊成功導入六條完整自動化生產線，自動化生產線實現了從上料到自動掃描、自動測試、自動加載、自動點膠、自動貼屏等一系列功能，實現了全自動化的單件流生產模式。中諾通訊成為華為ODM/OEM合作伙伴中唯一一家實現全自動化PCBA單件流生產模式的工廠，在同行業處于領先水平，受到華為等合作客戶的高度認可。
歐先仙說，2017年年底，以諾通訊還將繼續安裝兩條完整自動化生產線，屆時SMT所有的生產線將全部實現自動化，每條生產線日產能8.5k以上，人員由23人減少到11人，人均效率提升52%，品質效率提升2.5%。
“我們要牢牢把握目前難得的發展時機，進一步加大對中諾通訊的投入，優化資產結構，規?；l展通信產業。”福建福日電子股份有限公司董事長卞志航在公司2017年度工作會議上指出，中諾通訊要堅持內生式增長和外延式擴張相結合的發展戰略。
作為福建福日電子股份有限公司通信板塊核心企業，中諾通訊正借助福日電子國有上市公司平臺優勢做大做強通信主業，緊跟第四次工業革命時代潮流，以自主研發的創造精神，開放合作的學習精神，從自身實際出發，立足當前，著眼長遠，以整體推進、重點突破的發展模式，逐步實現來料檢驗自動化、倉儲物流自動化、組裝生產自動化，通過全面自動化、數字化、智能化的新型工廠將公司打造成國內通訊行業領先的ODM方案商及整機制造供應商。